Preguntas frecuentes

En Silions estamos especializados en aportar e implantar soluciones intralogísticas personalizadas. Gracias a nuestro equipo de profesionales y la metodología de trabajo que hemos desarrollado, le damos a cada proyecto un enfoque global en el que se tienen en cuenta todos los agentes del proceso. Entendemos la intralogística como un “todo” que integra a personas, máquinas, información, procesos, mercancía y tecnología. No hay proyecto pequeño para nosotros. Trabajamos estrechamente con el cliente y nos esforzamos en entender bien sus necesidades para ofrecer una serie de alternativas técnica y económicamente viables. Finalmente, elaboramos un plan de acción con el cliente y le acompañamos durante todo el proceso, esforzándonos en que todo el servicio sea excepcional. Silions es un partner que puede asesorarle sobre las tecnologías actuales, proponerle mejoras e implantar estas soluciones.

La intralogística es la gestión eficiente y efectiva de los procesos logísticos internos de una empresa, desde la recepción de materias primas y la gestión de inventarios hasta la preparación y entrega de productos terminados. La intralogística, por lo tanto, es una parte fundamental en la cadena de suministro de la empresa y tiene un impacto directo en los costes operativos, capacidad productiva y calidad de los productos y servicios de la empresa. Una gestión óptima permite la reducción de tiempos y costos de almacenamiento, optimización de flujos, mayor productividad, reducción de errores, entre otros. La intralogística es para muchas empresas un agente diferenciador respecto la competencia.

Los AGV’s (Automated Guided Vehicle) son una tecnología diseñada para transportar cargas de forma automatizada sin la necesidad de acción manual. La automatización mediante AGV’s permite obtener procesos más eficientes, seguros y rentables. Cualquier proceso que implique el transporte de materiales o productos en un entorno industrial o logístico puede beneficiarse de la automatización mediante AGV’s. Por ejemplo: almacenamiento y recuperación de productos del almacén; transporte de final de línea productiva a línea de embalaje; preparación de zona de expediciones; abastecimiento al área de picking desde el almacén; producción en cadena, etc. Sin embargo, es importante analizar cada proceso en detalle para determinar si la automatización es la solución más eficiente y rentable. Por lo general, es viable cuando se trata de tareas repetitivas y bien definidas, varios turnos de trabajo, ambientes limpios y ordenados, cargas estándares y estables, espacios de maniobra suficientemente amplios y superficies de terreno adecuadas.

Los AGVs utilizan diferentes tecnologías de navegación para moverse de forma automatizada. Algunos de ellos son: navegación óptica, navegación magnética, navegación láser, navegación por inducción, navegación por códigos QR o navegación natural. Cada tecnología de navegación tiene sus ventajas y desventajas, y la elección dependerá del entorno en el que se utilizará el AGV y de las necesidades específicas del proceso. Hay muchos factores que influyen en la elección del tipo de guiado, por ejemplo: la precisión requerida, transporte interior o exterior, ambiente polvoriento, zona de paso de otros vehículos no automatizados, tamaño de la instalación, entornos con obstáculos impredecibles, cambios frecuentes de rutas y similares.

Existen muchos sistemas de almacenamiento y lo que es bueno para unos no tiene por qué serlo para otros. Desde el almacenamiento en bloque hasta almacenes automáticos. En este abanico también se encuentran las estanterías convencionales, estanterías compactas, estanterías dinámicas, estanterías móviles y más. A la hora de elegir una tipología u otra hay que tener en cuenta si se trata de un proyecto de nave nueva o de un proyecto de instalaciones ya existentes. Posteriormente, es necesario ordenar los objetivos del proyecto por prioridades en función de la estrategia empresarial y buscar el equilibrio entre ellos. ¿Se prioriza la capacidad del almacén, la rotación, la fluidez, el coste? Una vez ordenados los objetivos, hay que estudiar todo aquello relacionado con el proceso: la tipología de producto, número de referencias, criterios de almacenamiento, el tipo de maquinaria a utilizar, limitaciones técnicas de la instalación, formación de los empleados, layout, etc. Por último, se establecen diferentes alternativas hasta elegir la que mejor cubre las necesidades.

Por lo general, en los centros logísticos o productivos hay áreas que por sus características es más probable que tenga lugar un suceso indeseable, por ejemplo: cruces con puntos ciegos; zonas de convivencia de carretillas y personal a pie; zonas con poco espacio de maniobra; muelles de carga; zonas de baja visibilidad; rampas y otras zonas específicas de cada empresa. En estas zonas la seguridad tiene que ser redundante y se deben adoptar desde medidas organizativas y formativas hasta sistemas más tecnológicos e innovadores. Es recomendable implantar: el uso de EPIs, protocolos de seguridad, formaciones específicas, sistemas de advertencia y señalización, zonas de uso exclusivo de peatones, zonas de unos exclusivo de maquinaria móvil, limitadores de velocidad, barreras de protección frente impacto, tecnología de detección, etc. Cada proyecto de seguridad debe ser analizado detenidamente.

Con las herramientas adecuadas es posible controlar una amplia gama de información de valor para la empresa y proporcionar una visibilidad completa de la cadena de suministro. Esto permite una gestión más efectiva y eficiente del proceso. Algunas de las informaciones más relevantes son: control de inventarios y materiales a tiempo real; rastreo de los movimientos de los productos desde su origen hasta el destino final; los costos asociados con la gestión de inventarios, el transporte y la entrega de productos; desempeño de los proveedores y de los propios trabajadores de la empresa; estados de los pedidos a tiempo real; datos de los vehículos de manutención como golpes, control de accesos, uso incorrecto de los equipos; tiempos de entrega, calidad del servicio y otros indicadores claves de desempeño.

Ambas tecnologías presentan ventajas y son apropiadas para ciertas aplicaciones. La principal ventaja de las baterías de plomo es que su inversión inicial es inferior a si se adquiere un batería de litio. En aplicaciones de un turno de trabajo, la batería de plomo puede ser una buena opción. También en aplicaciones de más de un turno, en las que se requeriría un segundo equipo y hacer cambios de batería. Adicionalmente, el plomo ácido es una tecnología mucho más madura. Por otro lado, las baterías de litio permiten cargas de oportunidad, no requieren mantenimientos ni emiten gases dado que son estancas. Su eficiencia energética es mayor y su tiempo de carga mucho más corto. Además, tienen una larga vida útil. De manera general, las baterías de litio están recomendadas para procesos de varios turnos, alta intensidad de trabajo y con disposición de tiempos para realizar cargas de oportunidad. Sin embargo, cada proyecto por pequeño que sea debe ser analizado meticulosamente ya que la elección entre un tipo de tecnología u otra condicionará la operativa futura.

Cada día, un mayor número de empresas utiliza la tecnología RFID para la gestión de su almacén, ya que mejora la trazabilidad de los productos. Esta tecnología dispone de una gran capacidad de almacenamiento de datos y su lectura se hace de forma casi instantánea sin la necesidad de una línea de visión directa y captando los datos de diferentes etiquetas RFID al mismo tiempo. Gracias a esto, los trabajadores pueden moverse más rápidamente por el almacén y procesar los pedidos eficientemente. Con esta tecnología, el inventario se actualiza a tiempo real y se elimina la necesidad de leer códigos de barras o introducir los datos manualmente, reduciendo los posibles errores humanos causados por introducir los datos manualmente. Se sabe exactamente donde se encuentran los productos en todo momento. En resumen, la tecnología RFID puede mejorar significativamente la eficiencia y precisión de la gestión del almacén, lo que a su vez puede mejorar la satisfacción del cliente y reducir los costos operativos.